A utilização em grande escala da Amônia nos sistemas de refrigeração nas empresas de alimentação tem gerado grande preocupação para os profissionais de segurança do trabalho que atuam neste segmento. As grandes falhas das instalações de refrigeração utilizando amônia, na maioria das empresas, começam na fase dos projetos engenharia e as principais consequências são custos de correção e controle elevados. Atualmente a Amônia é muito utilizada por possuir as principais características desejáveis para um agente refrigerante, como por exemplo:

• Produzir o máximo possível de refrigeração para um determinado volume de vapor;
• Ter estabilidade química, sem tendência a se decompor, nas condições normais de funcionamento para temperatura e pressão atmosféricas;
• Não apresentar efeito prejudicial sobre metais, lubrificantes e outros materiais utilizados nos demais componentes dos sistemas de refrigeração;
• Não ser combustível ou explosivo nas condições normais de funcionamento;
• Possuir um bom custo x benefício.

Este post vai ajudá-lo a entender um pouco mais sobre esse assunto. Mostraremos as causas e consequências desses riscos e como é possível melhorar os controles com o uso de estratégias adequadas bem como EPCs e EPIs corretos. Confira!  

Quais os principais riscos à saúde nas instalações de Amônia nas indústrias alimentícias?

Temos riscos muito altos vinculados às atividades industriais do ramo alimentício que trabalham com Amônia em seus processos de refrigeração. Precisamos estar muito atentos, equipados e capacitados para tratar com este agente químico, portanto embasamos todo o trabalho com amônia (NH3) nas Normas Técnicas nacionais vigentes bem como nas normas européias. De acordo com a Nota Técnica n° 03/DSST/SIT (Refrigeração Industrial por Amônia – Riscos, Segurança e Auditoria), “ os sistemas de refrigeração por amônia consistem de uma série de vasos e tubulações interconectados, que comprimem e bombeiam o refrigerante para um ou mais ambientes, com a finalidade de resfriá-los ou congelá-los a uma temperatura específica.”  

A amônia, com símbolo químico NH3, é constituída de um átomo de nitrogênio e três de hidrogênio, apresentando-se como gás à temperatura e pressão ambientes. Liquefaz-se sob pressão atmosférica a – 33,35 ºC..

Principais efeitos da inalação ou contato com Amônia.

  O gás é um irritante poderoso das vias respiratórias, olhos e pele. Dependendo do tempo e do nível de exposição podem ocorrer efeitos que vão de irritações leves a severas lesões corporais A inalação pode causar dificuldades respiratórias, broncoespasmo, queimadura da mucosa nasal, faringe e laringe, dor no peito e edema pulmonar. A ingestão causa náusea, vômitos e inchação nos lábios, boca e laringe. A amônia produz, em contato com a pele, dor, eritema e vesiculação. Em altas concentrações, pode haver necrose dos tecidos e queimaduras profundas. O contato com os olhos em baixas concentrações (10 ppm) resulta em irritação ocular e lacrimejamento. No caso de concentrações ainda mais altas, pode haver conjuntivite, erosão na córnea e cegueira temporária ou permanente. Reações tardias podem acontecer, como fibrose pulmonar, catarata e atrofia da retina.  

A amônia é um produto químico perigoso, corrosivo para a pele, olhos, vias aéreas superiores e pulmões. Caso seja inalada, pode causar tosse, chiado no peito, falta de ar, asfixiar e queimar as vias aéreas superiores. A amônia tem fórmula NH3 e é um gás muito tóxico.

Como estes riscos podem ser evitados?

1. Cumprindo as normas de Segurança e Saúde no trabalho vigentes;
2. Execução de projeto apropriado dos sistemas de refrigeração, orientado por normas e códigos de engenharia;
3. Esquemas de manutenção preventiva com uma inspeção visual em todos os pontos críticos – soldas, curvas, junções, selos mecânicos – ao menos a cada 3 meses;
4. Monitoramento e operação eficazes dos sistemas de refrigeração sendo que tanques e reservatórios devem passar por inspeção de SSMA completa, nos prazos máximos previstos na legislação nacional (NR 13), recomendando-se radiografia de soldas e testes de pressão.
5. Informações de segurança do processo;
6. Análise preliminar dos riscos existentes;
7. Procedimentos operacionais e de emergência devidamente descritos e divulgados aos trabalhadores envolvidos nas operações;
8. Capacitação técnica dos trabalhadores;
9. Mecanismos de gestão de mudanças;
10. Auditorias periódicas;
11. Investigação de incidentes.

No caso de emergência com vazamentos quais são as boas práticas para o tratamento?

O uso de sistema de detecção de amônia fixo com instalação de detectores dentro da sala de máquinas e ambientes indústrias é recomendado para proteção do sistema de refrigeração industrial como um todo (operadores, colaboradores e maquinários). O IIAR (Instituto Internacional de Refrigeração por Amônia) recomenda ainda a instalação de caixa de controle do sistema de refrigeração de emergência, que desligue todos os equipamentos elétricos e acione a ventilação mecânica exaustora fixa ou portátil sempre que necessário. Através do monitoramento contínuo da concentração de amônia na sala de máquinas, quando atingidos determinados níveis, serão acionados alarmes para tomadas de ações do controle de proteção.  

As principais causas de vazamentos nestes sistemas de refrigeração são:

• Falhas nas válvulas de alívio, tanto mecânicas quanto por ajuste inadequado da pressão;
• Abastecimento inadequado dos vasos comunicantes;
• Danos provocados por impacto externo por equipamentos móveis, como empilhadeiras;
• Corrosão externa, mais rápida em condições de grande calor e umidade, especialmente nas porções de baixa pressão do sistema;
• Rachaduras internas de vasos que tendem a ocorrer próximas aos pontos de solda;
• Aprisionamento de líquido nas tubulações, entre válvulas de fechamento;
• Excesso de líquido no compressor;
• Excesso de vibração no sistema, que pode levar a sua falência prematura.

O que fazer diante de uma emergência com vazamento de amônia?

A partir da detecção do vazamento, através do sistema de detecção de Amônia instalado na indústria, as principais providências são as seguintes:

1. Acionar os membros da CIPA, Brigadistas e Operadores da sala de máquinas que devem ser treinados para possível evacuação do local e a utilização da vestimenta Nível A.
2. Comunicar o Corpo de Bombeiros e a Companhia Ambiental Estadual, do vazamento e as medidas de emergência tomadas para solução ou contingenciamento do mesmo.

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Em grandes vazamentos de amônia, deve-se aspergir água sobre o vazamento para forçar a reação de hidratação e formação do hidróxido a amônia, que em estado aerossolizado, comporta-se como um gás denso. Na forma de gás denso pode ser diluído através de ventilação mecânica para controlar a concentração do gás tóxico, mesmo nos ambientes abertos, dentro dos níveis determinados pelos padrões de segurança definidos pela empresa. Estes padrões devem estar contidos no Plano de Atendimento Emergencial e Programa de Gerenciamento de Risco.  

Quais são os principais equipamentos de proteção individual e coletiva necessários?

  Para proteção Individual é recomendado o uso de capacete, óculos de segurança, roupa de PVC, bota confeccionada com liga especial de PVC e Poliuretano, macacão Nível ”A”, luvas de PVC e conjunto autônomo com máscara e cilindro de oxigênio. Muito importante disponibilizar individualmente aos trabalhadores envolvidos na operacionalização dos sistemas de refrigeração, a FISPQ (Ficha de Informações de Segurança de Produtos) do produto (Amônia NH3) ou Amônia Anidra, pois trata-se de documentação obrigatória de acordo com a NBR 14.725/2009, parte 2 (critérios para classificação de produtos perigosos) e parte 4 (elaboração da FISPQ).    

Para Proteção Coletiva a principais recomendações são:

1. Sistema de Combate à incêndio,
2. Sistema de detecção fixo de Amônia,
3. Sistema de detecção portátil de Amônia.
4. Manutenção das concentrações ambientais nos níveis mais baixos possíveis e sempre menor que o limite do nível de ação (de acordo com a NR 9), por meio de ventilação mecânica fixa ou portátil adequada;

Implantação de mecanismos para a detecção precoce de vazamentos, com por exemplo a instalação de monitores ambientais acoplados a sistemas de alarme, especialmente nos locais críticos dos sistemas de refrigeração. Sinalização adequada dos equipamentos e tubulações, a existência de saídas de emergência mantidas permanentemente desobstruídas e adequadamente sinalizadas, e a instalação de chuveiros de segurança e lava-olhos.   Em consulta ao Técnico de Segurança do Trabalho Fernando Rosalvo (www.linkedin.com/in/fernando-rosalvo-23b04141/, referente ao tema abordado neste post, foram respondidas diversas perguntas que resultaram na base técnica para elaboração deste conteúdo.   Gostou do post? Se você deseja se manter por dentro de mais métodos eficazes para a redução de acidentes, assine a nossa newsletter! Você passará a receber diversos conteúdos exclusivos como este sempre no seu e-mail